平行流冷凝器通用技术标准
1.本标准规定了平行流冷凝器芯体总成的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存要求。
本标准适用于平行流冷凝器芯体总成（以下简称芯体）的制造，测试和检验。
2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。当这些文件被修订时，其最新版本将自动适用于本标准。
GB10125人造气氛中的腐蚀试验盐雾试验
3．结构
芯体采用全铝平行流结构。
芯体由集流管、扁管、翅片、边板等零件组成。
4．技术要求
4.1尺寸与外观
芯体的外观和尺寸应符合图纸要求。除图纸要求外，零件的外观应遵守良好的商品惯例。
芯体翅片焊合率应大于98%；翅片倒伏不允许超过2处，且每处不能大于1cm2；不允许存在表面碰伤、擦伤、油漆剥落等有损外观的缺陷。
经检验合格的产品才能使用。更新制造模具和设备时，应认可后方可使用。
4.2主要零件材料要求
材料应符合图纸及有关技术条件的要求。每批材料进厂必须按其技术条件或相关标准进行性能检验，合格后方可入库提供制造使用。凡采用新材料或代用材料，应通过试验鉴定并办理认可手续。
通常采用的材料及牌号如下：
翅片复合铝箔
扁管
集液器外壁复合管
隔板双面复合板
4.3性能
4.3.1换热量
芯体的换热量应满足图纸要求。通常采用的试验条件如下：
a)冷凝器入口侧空气干球温度：35℃±1℃；
b)冷凝器压力：1.518MPa（表压）；
c)过冷度：5℃（过冷式冷凝器采用15℃）;
d)过热度：25℃；
e)迎面空气风速：4.5m/s；
4.3.2空气阻力
在4.3.1同样的条件下，冷凝器空气侧阻力应满足图纸要求。
4.3.3液阻
在4.3.1同样的条件下，冷凝器制冷剂侧的液阻应满足图纸要求。
4.3.4气密性能
用氦气检漏仪检漏，应无反应。氦气检漏仪的检漏精度相当于试验压力为0.7MPa时R134a年泄漏率不超过2克。
4.3.5耐真空度
试验压力以真空压力2KPa加载，每次保持5min，连续三次，允许压力增高不大于500Pa/min。
4.3.6压力交变性能
试验介质：液压油
介质温度：80℃±5℃
压力交变范围：0.1?3.5MPa
压力交变次数：150,000次
压力交变频率：1.25Hz
试验后按4.3.4进行气密性试验，应无泄漏。
4.3.7耐振试验
产品状态：内腔注入50%容积的R134a或R113。
试验加速度：43.1m/s2
试验频率：33.3Hz
试验时间：8h，其中上下振动4h，前后、左右各2h
试验温度：室温
试验后按4.3.4进行气密性试验，应无泄漏。
4.3.8共振试验
产品状态同4.3.7。
频率范围：10-100-10Hz
频变速度：1频率程/min
加速度：±1×9.8m/s2
试验按上述状态连续工作，选出其中出现的４个最大的谐振点，每点进行４小时试验，不允许出现损伤。试验后按4.3.4进行气密性试验，应无泄漏。
4.3.9温度交变试验
芯体内腔充注3×105g/m3的R134a，从－30℃～95℃±2℃范围内变化10次。升温和降温速度为0.5～1℃/min，在最大值和最小值时每次保持30min。试验后按4.3.4进行气密性试验，应无泄漏。
4.3.10耐腐蚀性试验
芯体按GB10125进行h中性盐雾试验后应外表无气泡、油漆剥落及金属锈斑，并仍应满足4.3.4的要求。
4.3.11残余水量
芯体内腔残余水量≤30mg。
4.3.12残余杂质量
芯体内腔残余杂质量≤20mg。
4.3.13爆破强度试验
室温下用水充满冷凝器内腔，然后以1MPa/min的速度增压至9MPa表压，保持1min，应无泄漏。
5.试验方法
5.1换热量试验
5.1.1.试验装置
用焓差法汽车空调器专用性能试验装置。
5.1.2.测量参数和仪表精度
冷凝器进、出口侧空气干球温度。测量仪表精度±0.2℃。
冷凝器进、出口侧空气湿球温度。测量仪表精度±0.2℃。
冷凝器进口风量测量精度±1%。
5.1.3.按4.3.1规定的试验条件，当试验条件稳定后测量5.1.2规定的参数，按下列公式进行计算。制冷量
式中：Qk为冷凝器换热量，W；
rn为冷凝器进口侧空气比容，m3/kg；
I1为冷凝器进口侧空气比焓，kJ/kg；
I2为冷凝器出口侧空气比焓，kJ/kg；
V为冷凝器进口风量，m3/h。
5.2.空气阻力
在进行5.1试验的同时测量。
5.3.液阻
在进行5.1试验的同时测量。
5.4.气密性能
试验仪器灵敏度为年泄漏率为2g的氦气检漏仪。
该试验也可由R134a气密性试验替代：即用R134a（密度：0.3g/cm3）制冷剂填充冷凝器，用氮气、干燥空气或两者的混合气体将试压提高到0.7MPa，并用适当的检漏仪探测来完成。允许R134a泄漏不得超过2克/年。
5.5.耐真空度
芯体进、出口管端一端堵死，另一端抽真空至4.3.5的规定值进行试验。
5.6.压力交变强度
按4.3.6的要求在压力交变试验台进行。
5.7.耐振试验
芯体按车上实际安装状态试验，通过试验振动工装固定在振动台上，被试产品内腔注入50%容积的R113或R134a液体，振动测点应在被试产品和试验台交界处附近。
按4.3.7规定的条件进行上下前后左右三方向的振动试验。试验后，用目测法检查产品有无松动、损坏，并进行气密性能试验。
5.8.共振试验
按4.3.8的要求在振动试验台进行。
5.9.温度交变试验
按4.3.9的要求在温度交变试验台进行。
5.10.耐腐蚀性能试验
芯体按GB10125进行144h中性盐雾试验；试验后用35℃左右的清水进行清洗，并立即烘干，目测检查表面有无锈斑、气泡及油漆剥落。
5.11.残余水量检测
将芯体置于烘箱中，进出口用三通连接，接入测量系统，系统末端接真空泵，水量测试装置为一冷凝管，置于环境温度为-60℃的酒精、干冰混合物中，试验前测量冷凝管初重g初；
烘箱升温，同时真空泵工作，烘箱温度应保持在120±2℃。测量系统真空度应达到9.7×10-2Pa以上，共试验4h；
试验后，测量冷凝管管重g末，其增重值即为内腔残余水量值；
测量采取工业分析天平，测量精度为±1mg。
5.12.内腔残余杂质量检测
将被试产品内腔注入占容积60%左右的R113，放在振荡次数为275次/min的电动机上振荡3min，然后将内溶物回收在一专用容器中，经过过滤干燥，测定残留物质的重量。测量采用工业分析天平，测量精度为±1mg。
5.13.爆破强度试验
芯体进、出口管端一端堵死，另一端充水加压，按照4.3.14进行试验。
5.14.材料试验
按图纸规定的标准或技术条件，进行材料进厂入库检查。
5.15.尺寸和外观检查
外观用目测法检查；
尺寸用常规和专用器具进行。
6.检验规则
6.1.检验分类
6.1.1.检验分生产过程必检、生产过程抽检、型式试验和开发阶段认可试验四类。
6.1.2.生产过程必检是指在生产过程中用生产线上的测试设备对产品进行100%的检验，生产过程必检项目见表1。检验合格的产品贴上合格证，可以出厂。
6.1.3.生产过程抽检是在生产过程必检合格的产品中任意抽取样品进行检验。
a）生产过程抽检的项目见表1；
b）生产过程抽检频率：当产品经主机厂认可，产品正式投入批量生产和正常供货的头3个月（批）内，要求每月（每批）抽检1台。若连续3个月（批）的抽检均合格，而产品的设计状态、生产设备、工艺方法保持稳定不变的条件下，允许从第4个月（批）开始改为每2月（批）抽检一次，数量为1台。若为每2月（批）抽检一次发现有不合格，则恢复每月（批）抽检，直至连续3个月（批）的抽检均合格，再可恢复每2月（批）抽检一次。
允许同一台产品参加不影响考核目的的多项试验。
6.1.4.开发阶段认可试验
在开发阶段产品认可时进行的试验，试验项目见表1。每个项目试验数量根据客户相关技术标准进行。
允许同一产品参加不影响考核项目的多项试验。
6.1.5.型式试验在下列情况下进行：
a）产品的设计、工艺、材料等方面有重大变动时；
b）产品连续生产每满一年时；
c）间隔一年以上再生产时；
d）质保部或客户对产品质量质疑时。
型式试验必须在生产过程必检合格的产品中任意抽取，型式试验的检查项目见表1，每个试验项目抽样数量为2台。
6.2按本技术条件规定进行生产过程抽检和型式试验时，若检验结果不合格，质保部应立即停止生产和产品装箱供货，并立即会同产品开发部、过程开发部和车间等部门分析不合格原因，找出解决问题的方法，并采取行之有效的纠正措施组织生产，产品经复检合格后恢复正常生产。
6.3试验后产品的处理
6.3.1进行过4.3.6压力交变强度，4.3.7耐振试验，4.3.8共振试验，4.3.9温度交变，4.3.10耐腐蚀试验和4.3.13爆破强度试验的产品，一律不能作为合格品出厂。
6.3.2对进行其他项目试验后仍完好合格的产品允许进行干燥处理后，作为合格品入库。
7标志、包装、运输和贮存
7.1标志
7.1.1直接供货的产品上应有耐久性标志，标在明显位置上。
7.1.2标志内容等要求应符合客户有关标准的规定。
7.2包装
7.2.1直接供货的产品的包装箱或周转箱应有可靠的防潮和防振措施，以保证正常运输中不致松动和损坏。包装箱或周转箱标志按客户有关标准的规定。
7.2.2准备进入下一工序的产品用周转箱进行运输。
7.3运输
包装完好的产品可用各种交通运输工具运输。
7.4贮存
包装好的产品应贮存在通风良好的库房中，周围应无腐蚀性气体存在。
